블록의 최상위 레이어에 있는 Pockmark를 처리하는 방법
블록 기계 생산 중 Pock을 처리하는 방법은 무엇입니까? 업계에서 권장하는 고장 원인은 구체적으로 다음 내용을 참조할 수 있습니다.
1. 티그는 실패의 원인: 상단 레이어에 대한 사전 압력의 불충분한 깊이
해결책: 페이스 믹스를 위한 블록 제작 기계 사전 압력(사전 진동) 시간을 늘리고 페이스 믹스 충전 공간의 깊이를 늘립니다. (페이스 믹스 충전 공간에 근접 스위치가 있는 경우 근접 스위치를 낮추십시오.) 예압 시간을 늘려도 작동하지 않으면 공급 시간을 줄여서 모재를 줄이거 나 사전 진동 시간을 줄이십시오.
2. 티그는 실패의 원인: 벽돌 블록 기계 공급 시간이 너무 깁니다. 베이스 믹스 공급 카가 가득 차면 중복 베이스 믹스가 공급 카 바닥 보드와 금형 상자 표면 사이의 간격에서 넘쳐 금형 상자 표면에 너무 많은 잔여 재료가 생깁니다.
해결책:베이스 믹스의 공급 시간을 단축합니다.
삼. 티그는 실패의 원인: 베이스 믹스 공급 카 바닥 보드와 금형 상자 표면 사이의 간격이 너무 크므로 공급 자동차가 반환될 때 잔류 재료가 금형 상자 표면에 남습니다.
해결책:
1) 팔레트를 확인하십시오(팔레트 두께가 균일하지 않으면 베이스 믹스 공급 카의 바닥 보드와 금형 상자 표면 사이의 간격을 크고 작게 만들어 잔류 재료를 남깁니다.);
2) 먹이 차 가이드의 높이와 수준을 조정하고 먹이 상자 아래의 작업 테이블을 금형 상자 표면과 수평으로 만듭니다.
3) 마모된 공급 카의 바닥 마모 스트립 또는 금형 상자 표면을 수리합니다.
4) 생산에 영향을 주지 않고 혼합 공정에서 베이스 믹스의 습도를 높이면 금형 상자의 잔류 물질을 줄일 수 있습니다.
